Leanin valmistushistoria, askel askeleelta, edut, Toyota Case



Lean valmistus tai vähärasvainen valmistus Se on tuotantomenetelmä, jolla pyritään minimoimaan jätteet, tuottamaan laatua ja parantamaan tuottavuutta. Tämä järjestelmä perustuu useisiin pilareihin, myös valmistukseen juuri ajoissa tai pyynnöstä. Tämä tekniikka sallii homogeenisen tuotantovirran ylläpidon ja vähentää kalusto.

Muita vähärasvaisen valmistuksen tekniikoita ovat työn standardointi ja 5S-menetelmä, jossa vähärasvainen valmistus tunnistaa tuotteen lisäarvon ja poistaa tarpeettomat tuotantotoiminnot. Vaatii joustavuutta ja toimittajia mukaan prosessiin.

Tämä järjestelmä edellyttää myös jatkuvan laadun parantamisen mentaliteetin hyväksymistä. Lean-valmistus syntyi Japanin kahdeskymmenes vuosisadan puolivälissä ja Toyota-yritys oli yksi ensimmäisistä, jotka toteuttivat tekniikoita. Vähärasvaisen valmistuksen etuja ovat muun muassa laadun parantaminen ja aika tai prosessiaika.

Tämäntyyppisen valmistuksen päätavoitteena on poistaa kaikki, mikä ei tuota lisäarvoa määritetylle tuotteelle, jotta saavutettaisiin huomattava niiden laadun nousu ja yksinkertaistettaisiin tuotantoprosessiaan, säilyttäen korkea laatu..

indeksi

  • 1 Mikä on vähärasvainen valmistus?
  • 2 Historia
  • 3 vähärasvaisen valmistuksen tukipilaria
    • 3.1 Jidoka
    • 3.2 Aivan ajoissa (JIT)
    • 3.3 Heijunka
    • 3.4 Työn standardointi
    • 3.5 5S
    • 3.6 Jatkuva parantaminen tai kaizen
  • 4 Case Toyota
  • 5 Kuusi vaihetta vähärasvaisen valmistuksen toteuttamiseksi
  • 6 Edut
  • 7 Viitteet

Mikä on vähärasvainen valmistus?

Lean - valmistus tai vähärasvainen valmistus on tuotantomenetelmä, jonka tarkoituksena on poistaa jätteen minimointi, parantaa laatua ja parantaa tuottavuutta.

Jätteet tai jätteet (joita kutsutaan myös nimellä "muda") ovat tarpeettomia resursseja, joita käytetään tuotantojärjestelmässä. Lean-järjestelmä tunnistaa seitsemän tyyppistä jätettä: ylituotantoa, odotusaikaa, kuljetusta, liiallista käsittelyä, varastoa, liikkeitä tai vikoja.

Tarvittavat toimet ja lisäarvoa tuottavat toimet on säilytettävä, ja loput toiminnot voidaan poistaa järjestelmästä tehokkuuden parantamiseksi. Tuotantorakenteen yksinkertaistaminen mahdollistaa tuottavuuden lisäämisen.

Vähärasvaisen valmistuksen avulla virheiden väheneminen ja jälleenkäsittelyn tarve mahdollistaa tuotantoprosessien kestävyyden. Tuote on myös yksinkertaistettu, ja ominaisuudet, jotka eivät tuota lisäarvoa, poistetaan.

Vähärasvaisen valmistuksen avulla pyrimme myös minimoimaan aika tai prosessiaika. Lisäksi tuotetaan pieniä eriä ja vain kysyntää, mikä vähentää kalusto kustannukset.

Tämä järjestelmä edellyttää suurta joustavuutta tuotannon mukauttamiseksi tarpeisiin. Toteutetaan vähärasvaisen valmistukseen perustuva valmistusjärjestelmä ja kunnioitetaan aika, on välttämätöntä ottaa mukaan toimittajia.

historia

1900-luvun alussa tapahtui massatuotannon kehittäminen, valmistustekniikka suurissa erissä kustannusten vähentämiseksi.

Tässä vaiheessa F. W. Taylor ja H. Ford alkoivat soveltaa uusia tuotantotekniikoita. Muista uutuuksista Ford esitteli tuotantoketjun. Taylor puolestaan ​​edistää valmistuksen standardointia.

Työnfilosofia luettu sellaisenaan se syntyi Japanissa. Toisen maailmansodan jälkeen massatuotanto ei ollut tehokas järjestelmä, kun kysyntä oli vähäistä.

Tässä yhteydessä Toyota-yhtiö kehitti 1940-luvulla kysyntään perustuvan valmistusjärjestelmän vähentämällä erien kokoa.

Tuetaan vähärasvaisen valmistuksen pilareita

vähärasvainen valmistus Se perustuu useisiin pilareihin:

Jidoka

Jidoka viittaa "automaattiseen inhimilliseen kosketukseen". Automaatio sopeutuu vuorovaikutukseen työntekijöiden kanssa.

Se etsii, että kone pystyy havaitsemaan mahdolliset virheet ja pysähtyy automaattisesti, jotta ne pystyvät ratkaisemaan ne.

Juuri ajoissa (JIT)

Voit vähentää kalusto, järjestelmään juuri ajoissa se perustuu kysynnän tuottamiseen vain silloin, kun asiakas sitä pyytää. 

JIT-järjestelmän kautta on mahdollista saada viisi nollaa: nollahäiriöt, nollahäiriöt, nolla kalusto, nollaviiveet ja nollaohjaus.

Visuaaliselle signaalille tunnetaan kanbanina, joka antaa käskyn aloittaa tuotteen valmistuksen saatuaan tilauksen asiakkaalta.

Heijunka

Se on tekniikka päivittäisen tuotannon säätämiseksi, jotta saadaan tietty kokonaistuotannon taso. Sen avulla voidaan vastata kysynnän vaihtelevuuteen ajan mittaan ja samalla optimoida käytettävät resurssit.

Työn standardointi

Se koostuu sellaisten menettelyjen suunnittelusta ja toteuttamisesta, joiden avulla työntekijä voi suorittaa tehtävänsä vakiona.

5S

Se on tekniikka organisaation, järjestyksen ja puhtauden parantamiseksi yhtiössä. Se koostuu viidestä vaiheesta:

- seiri

Poista tarpeettomat elementit työalueelta.

- Seiton

Lajittele työalue.

- Seiso

Puhdista ja tarkista elementit havaitsemaan ja korjaamaan viat.

- seiketsu

Standardoi työtä.

- shitsuke

Pidä kurinalaisuutta ylläpitää muutosta.

Jatkuva parantaminen tai kaizen

Yrityksen on otettava käyttöön pieniä jatkuvia parannuksia, joiden avulla voidaan parantaa laatua ja alentaa kustannuksia asteittain.

Toyota Case

Tehtaidensa ongelmien ratkaisemiseksi Toyota Corporation päätti analysoida jokaisen prosessinsa.

Toyota on kehittänyt Toyota-tuotantojärjestelmän (TPS). Tämä järjestelmä perustui kysyntään perustuvaan tuotantoon tai juuri ajoissa.

Perinteistä filosofiaa tai työntää, joka perustuu kumuloitumiseen kalusto Kun tuotanto syntyy, järjestelmä vetää se perustuu vain tarvittavan määrän tuottamiseen ja tarvittavaan aikaan.

Järjestelmän kautta vetää tuotanto on joustavampi sopeutumalla kysyntään. Tuotantojärjestelmän jälkeen vetää ja ilman keskeytyksiä on mahdollista minimoida kalusto. Tällä tavoin oli mahdollista luoda homogeeninen tuotantovirta.

Hyödyt, joita Toyota-yritys on saanut tämän mallin toteuttamisen myötä, ovat johtaneet sen käyttämiseen tehtailla ympäri maailmaa.

6 vaihetta vähärasvaisen valmistuksen toteuttamiseksi

Lean-valmistustekniikoihin perustuvan tuotantojärjestelmän toteuttamiseksi on tarpeen noudattaa useita vaiheita:

1. Tunne kuluttajat ja tunnista, mitkä tuotteen ominaisuudet luovat lisäarvoa.

2 - Poista jätteet yrityksen kaikissa vaiheissa suunnittelusta valmistukseen.

3 - Uusien prosessien suunnittelu ja toteutus.

4- Kun ongelmia havaitaan, prosessit on suunniteltava uudelleen.

5- Mittaa uuden järjestelmän tulokset hyötyjen tunnistamiseksi.

6 - Kehitetään tietämyksenhallintapohja, joka kerää organisaation oppimisen ja mahdollistaa sen soveltamisen jatkamisen.

Jotta nämä tekniikat voitaisiin toteuttaa onnistuneesti, on otettava käyttöön jatkuvan parantamisen mentaliteetti.

hyötyjä

Vähärasvaisen valmistustekniikan soveltaminen antaa yritykselle mahdollisuuden saada useita etuja. Tärkeimmät ovat seuraavat:

- Virheiden, jätteiden ja jälleenkäsittelyn vähentäminen.

- Laadun parantaminen.

- Toimintakustannusten alentaminen.

- Pienennä aikoina (aika).

- Vähentäminen osakkeet.

- Resurssien optimointi.

- Tuottavuuden kasvu.

- Tiimityö.

- Parempi käsitys prosesseista ja tiedonhallinnasta.

viittaukset

  1. Ben Naylor, J .; Naim, M.M .; Berry, D. 1999. Luotettavuus: Vähärasvaisen ja ketterän valmistusparadigman integrointi koko toimitusketjussa. International Journal of Production Economics. Saatavilla osoitteessa: elsevier.com
  2. Feld, W.M. 2000. Lean-valmistus: työkalut, tekniikat ja niiden käyttö. Boca Raton: CRC Press.
  3. Garbrecht, S. 2017. Leanin valmistusperiaatteet. General Electric. Saatavana osoitteessa: ge.com
  4. Hernández Matías, J.C. ja Vizán Idoipe, A. 2013. Lean-tuotanto. Neuvottelut, tekniikat ja toteutus. Madrid: EOI-säätiö.
  5. Melton, T. 2005. Vähärasvaisen valmistuksen edut. Mitä Lean Thinkingin on tarjottava prosessiteollisuudelle. Saatavilla osoitteessa: icheme.org